A Melhoria Contínua é uma prática adotada visando atingir resultados
cada vez melhores, mais eficientes e eficazes, em produtos, processos ou serviços.
É um processo cíclico sem fim, buscando identificar novas oportunidades de melhoria
através de diversas metodologias e boas práticas organizacionais.

Não se trata apenas de melhorar processos, mas de mudar toda a questão cultural da empresa,
é uma filosofia de negócios que deve estar inserida em todos os níveis da empresa,
e assim, trazer benefícios para todos.
Ao decidir como executar uma oportunidade de melhoria ou enfrentar um desafio difícil necessita-se escolher uma ou mais ferramentas e cada uma pode ser notavelmente efetiva quando aplicada à situação certa.

Folha A3 é uma abordagem estruturada de solução de problemas e melhoria contínua que foi empregada na Toyota e usada por profissionais de manufatura enxuta. O relatório é uma página na folha de papel de tamanho A3 que documenta os resultados do ciclo PDSA.

5S é o nome de um método de organização do local de trabalho que foi originalmente aplicado na manufatura, mas muitas organizações em uma ampla variedade de indústrias descobriram desde então que o 5S é uma maneira eficaz de obter uma rápida melhoria contínua.
O 5S gira em torno de cinco ideias que tornam as pessoas mais eficazes e eficientes em seu trabalho. Ele ganhou o nome porque cada um desses cinco princípios começa com a letra “S.”
Utilização (seiri): separar o que é importante do que é desperdício para facilitar a eliminação;
Organização (seiton): posicionar cada objeto em seu devido lugar, de fácil e rápido acesso;
Limpeza (seiso): limpar o ambiente de trabalho;
Higiene (seiketsu): implementar normas e padrões para arrumação, triagem e limpeza;
Disciplina (shitsuke): colaboração de todos os funcionários para a empresa se aprimorar cada vez mai, promover um local de trabalho seguro, eficiente e eficaz.

DMAIC é uma metodologia de projeto com cinco fases: definir, medir, analisar, melhorar, controlar. Essas etapas são usadas para ajudar a garantir que as melhorias sejam orientadas por dados, mensuráveis ​​e repetíveis. O ciclo de melhoria DMAIC é uma técnica eficaz para o gerenciamento estruturado de mudanças. A ênfase na medição e análise ajuda a garantir que as oportunidades de melhoria sejam executadas de forma a garantir o impacto mais positivo.

Gemba  A técnica de caminhada do Gemba (local do trabalho, em japonês) envolve gerentes ou supervisores indo ao local onde o trabalho para observar e identificar oportunidades de melhoria. A ideia é a equipe nas linhas de frente de qualquer local de trabalho que tenha as melhores ideias de como melhorar seu trabalho, já que são eles que fazem o trabalho, apresentarão melhorias pequenas, de baixo custo e baixo risco que resultarão em um impacto significativo. Com o tempo os passeios ao Gemba enviam a mensagem de que a liderança está interessada nas ideias dos empregados.

Hoshin Kanri é um método de planejamento estratégico que garante que todos em uma organização estejam indo em direção aos mesmos objetivos, uma ferramenta para equilibrar a necessidade de atingir metas de longo prazo e abordar oportunidades diárias de melhoria ao mesmo tempo, é a melhoria contínua acontecendo.
Pessoas em todos os níveis da organização estão envolvidas na definição das prioridades e no planejamento do sucesso.
Um foco na ação, não apenas nos objetivos. Obriga você a perguntar “para onde eu quero ir e o que precisa acontecer para chegar lá?”

Kanban originou-se na Toyota quando eles aplicaram os princípios de visualização usados pelas mercearias para ter em mãos o nível correto de estoque. A ideia é maximizar o fluxo de mercadorias e trabalho.

PDSA  chamada também de Roda de Deming, é baseada no método científico, que aborda problemas por meio de hipóteses (planejamento), experimentação (do) e avaliação (estudo).
Um ciclo PDSA inclui:
Plan: nesta fase, é importante não saltar para a solução; na verdade, costuma-se dizer que metade do tempo em um ciclo de melhoria do PDSA deve ser gasto nesse estágio. Logo, o plano deve identificar os indivíduos que serão envolvidos no teste de melhoria e aqueles que serão afetados por ele e devem incluir uma linha de tempo e um plano de comunicação.
Do: completado a fase de planejamento e tenha uma hipótese sobre mudanças específicas que devem levar a melhorias mensuráveis, o passo do “do” pode começar. Essa parte do ciclo deve ser considerada experimental, a observação cuidadosa e a coleta de dados são tão importantes quanto a própria ação.
Study: a etapa do estudo é a mais importante do ciclo PDSA, durante o qual os resultados da melhoria experimental são comparados com a hipótese. Procuramos ter certeza de que não houve efeitos colaterais criados pela mudança. Os dados coletados são analisados ​​para determinar se uma melhoria mensurável foi alcançada e se ela atende às expectativas definidas na fase de planejamento.
Act: a fase do estudo revela que a mudança foi implementada como esperado e resultou na melhoria antecipada. O processo aprimorado se torna a nova linha de base para processos futuros, documentos de trabalho padrão são ajustados para incluir a mudança e as expectativas de desempenho podem ser modificadas.

Trabalho padrão é a documentação das melhores práticas para qualquer processo ou tarefa. Deve ser completo, acessível e atualizado. É a linha de base para atividades de melhoria rápida.
O trabalho padrão não é um processo “configure e esqueça”, anunciado uma vez e depois permanentemente imutável.

5 porquês é uma técnica para encontrar a causa raiz de um problema, é implantada quando surge um problema e uma equipe deseja encontrar e corrigir, não apenas o sintoma, mas a causa raiz do problema. Uma declaração de problema é criada e, em seguida, a equipe simplesmente pergunta “Por que?” Até que a causa raiz seja revelada. O número real de “porquês” necessário varia, mas cinco parece estar certo.
Ao implantar os 5 porquês, tenha em mente que você está procurando por processos falhos, não pessoas. A ideia não é colocar a culpa, mas sim desvendar problemas com processos, procedimentos ou trabalho padrão.

Mapeamento do fluxo de valor (VSM) é um sistema de visualização da conexão de cada ação ou processo necessário para produzir um produto até o valor que ele finalmente traz para o cliente. O termo originou-se com o método de gerenciamento enxuto. Mas, o conceito pode ser aplicado a praticamente qualquer cadeia de valor. O objetivo é identificar e reduzir ou eliminar processos que não agregam valor ao cliente e melhorar aqueles que o fazem.
É uma maneira extremamente útil de ajudar as organizações a se concentrarem na estruturação de processos em torno das necessidades do cliente, identificando as oportunidades de melhoria e ajudar a eliminar processos que não estão contribuindo para a satisfação do cliente.

Como você pode ver, a rápida caixa de ferramentas de melhoria contínua está cheia de implementos úteis. Basta escolher a ferramenta certa para cada trabalho!
Quer ajuda, entre em  contato.

A metodologia chamada de Lean Manufacturing, manufatura enxuta, e também
conhecida como Sistema Toyota de Produção, busca esquematizar uma produção com redução de quantidade, custos e tempo de tudo o que estiver envolvido. Processos baseados em menos esforço dos colaboradores, espaço físico, investimento em ferramentas,
tempo de planejamento, estoque, fornecedores e defeitos, As principais ferramentas do Lean Manufacturing para combater os desperdícios, as perdas por superprodução, tempo de espera, transporte, movimentação, processamento, inventário e defeitos.

JIT - Just in Time sabe o que falamos a respeito de produzir sob a demanda do cliente?
Essa é a ferramenta que vai aplicar o pensamento, será indispensável para reduzir o excedente no inventário e o espaço ocupado. O JIT pode ser utilizado juntamente com o Kanban, Heijunka, Takt Time, entre outros métodos.

Kaizen é um método em que cada colaborador assume um papel proativo de pensar em melhorias para o processo de forma inovadora e contínua. Para colocá-lo em prática, é preciso seguir o ciclo PDCA (sigla em inglês para planejar, fazer, verificar e agir). Os resultados são o aumento da produtividade e a diminuição dos custos.

Kanban Também conhecida como “sistema de tração”, essa estratégia regulamenta o fluxo de mercadorias. Em vez de produzir mais do que o necessário, o Kanban implementa a reposição do produto por meio de cartões de sinal, o que vai complementar o método Just in Time. O resultado é o fim da produção em excesso.

5S Essa ferramenta consiste em cinco passos bastante simples, mas que fazem uma grande diferença para o andamento do serviço. O 5S se divide nas seguintes etapas:
utilização (seiri): separar o que é importante do que é desperdício para facilitar a eliminação;
organização (seiton): posicionar cada objeto em seu devido lugar, o que ajuda na organização;
limpeza (seiso): limpar o ambiente de trabalho;
higiene (seiketsu): implementar normas e padrões para arrumação, triagem e limpeza;
disciplina (shitsuke): colaboração de todos os funcionários para a empresa se aprimorar cada vez mais.

Poka Yoke são formas encontradas de detectar e prevenir erros na produção (sensores, por exemplo). Se você acha que esse método é desnecessário por conta da inspeção, saiba que é bem mais difícil encontrar falhas na última etapa. Se elas forem encontradas, o custo de refazer o processo é bem maior do que o de prevenir os erros.

Análise de gargalos  Ferramenta de identificação dos gargalos que limitam o processo.
A retirada ou modificação desses entraves melhora o fluxo e o rendimento da produção.

Takt Time esse método faz o cálculo do tempo da produção de acordo com a demanda do cliente. Assim, será passada a orientação exata para que a produção alcance o objetivo.

Fluxo contínuo Buscando eliminar desperdícios como tempo de espera e demora no transporte, essa ferramenta busca fazer o processo fluir sem interrupções nas etapas, otimizando a produtividade.

Heijunka E se os clientes fizerem pedidos de forma inconstante?
Como deixar a produção estável? O método Heijunka, programação nivelada, cria uma produção em lotes pequenos, produzindo a mesma variedade de produtos todos os dias, para que possa reduzir o tempo de entrega e não acumular itens no inventário.

Gemba Walk: Esse pensamento leva em conta que, de vez em quando, todos os colaboradores precisam sair de suas próprias salas e passar um tempo na fábrica para observar a cadeia de produção.  

Análise de causa raiz Em vez de solucionar um problema por meios superficiais e rápidos, a análise dedica-se a descobrir sua causa real.

Trabalho padronizado é uma documentação dos procedimentos para a fabricação a fim de identificar as melhores práticas. Ela é feita de forma dinâmica, permitindo mudanças.

Jidoka é o sistema que permite que os colaboradores possam interromper os processos automatizados em caso de uma falha. Em vez de perder tempo chamando inspetores para verificarem se o processo deve ser pausado, o próprio funcionário da fábrica pode fazer isso. Assim, ele tem autonomia para não passar os erros para a frente.

Hoshin Kanri conhecido como “implementação de políticas”, esse é o método que integra a parte estratégica da empresa com a tática e a ação. Em outras palavras, ele facilita a comunicação entre as hierarquias para eliminar o desperdício.

Manutenção Produtiva Total (MPT) nesse método, cada colaborador é comprometido com a conservação dos seus equipamentos. Isso é fundamental para evitar problemas de manutenção que possam afetar a produção.

Se você quer o sucesso, precisa comprometimento e atualização, integração da empresa inteira. É fundamental que a filosofia e as ferramentas de Lean Manufacturing estejam na própria cultura organizacional.

Para saber como a escolha dos melhores indicadores de gestão pode impactar em todo o processo de melhoria contínua de uma empresa, entre em contato.